Equipamento parado por falhas técnicas em uma planta industrial é sinal de prejuízo. Afinal, parar a produção pode impactar muito no lucro e no desempenho de uma empresa. No entanto, nem todos os equipamentos afetam a produção da mesma forma quando parados para uma manutenção corretiva, e tampouco representam os mesmos riscos para os trabalhadores quando há uma falha.
É por isso que alguns deles são denominados equipamentos críticos. Além de impactarem na produção da empresa quando parados, geram riscos ambientais, de acidentes ou danos estruturais. Há outros equipamentos que são considerados menos críticos pois causam um impacto menor na produção em caso de paradas e falhas e, portanto, não são considerados equipamentos críticos.
Leia a seguir como estimar o grau de criticidade dos equipamentos e saiba a importância de garantir a rotina de manutenção.
Como falado anteriormente, nem todos os equipamentos em uma indústria têm o mesmo grau de importância quando apresentam falhas ou param repentinamente. Por isso, todos os equipamentos de uma planta devem ser avaliados e classificados de acordo com o seu grau de criticidade, ou seja, o impacto que eles causam na produção.
Essa avaliação é o primeiro passo para que o planejamento de manutenção possa ser feito levando em conta a gravidade e o grau do impacto de cada ativo para a empresa. Com isso, os gestores e equipes de manutenção conseguem aumentar a confiabilidade dos equipamentos, evitando paradas inesperadas na produção.
Uma das classificações é a curva ABC. Esta classificação foi criada pelo Japan Institute of Plant Maintenance em 1995, e é atualmente uma das formas mais utilizadas para definir o grau de criticidade dos equipamentos na manutenção.
A partir de cinco fatores são avaliados os níveis de criticidade dos equipamentos: segurança, confiabilidade, qualidade, frequência e custo. Com base neles, os equipamentos são categorizados em três classes. Entenda cada uma delas a seguir:
Classe A: equipamentos altamente críticos e que podem causar grande impacto na produção caso se danifiquem.
Classe B: equipamentos com prioridade média no processo produtivo.
Classe C: equipamentos que causam baixo impacto na produção.
A curva ABC também é chamada de 80-20 por ser inspirada no já famoso princípio de Pareto. No gerenciamento de manutenção, o princípio de Pareto reforça que cerca de 20% dos equipamentos é responsável por aproximadamente 80% das falhas graves e dos acidentes de trabalho.
Com esses dados em mãos, os gestores poderão determinar o nível de criticidade e acompanhar melhor os indicadores de manutenção em uma planta industrial. Com os planejamentos bem realizados e as manutenções sendo feitas adequadamente, a confiabilidade dos equipamentos é maior, evitando paradas inesperadas na produção e reduzindo os riscos de acidentes.
O mapeamento dos equipamentos críticos é fundamental para entender as prioridades e desenvolver um planejamento efetivo para a gestão da manutenção. Identificado o nível de criticidade dos equipamentos da planta industrial, a próxima etapa será a realização de testes para analisar as condições de funcionamento ideais dos equipamentos críticos.
Com os testes, informações do histórico de funcionamento do equipamento e a experiência da equipe de manutenção e de operação do maquinário, é possível identificar os desvios significativos que podem preceder falhas ou quebras graves.
Assim, a classificação de um equipamento crítico apresenta diversas vantagens para a gestão da manutenção: a implantação de estratégias mais assertivas de manutenção, a maior confiabilidade e vida útil dos equipamentos, o melhor uso de recursos de manutenção e a economia com manutenções desnecessárias.
Após a classificação da criticidade do equipamento, ele deverá ser monitorado para que, sempre que apresentar um desvio, passe por uma manutenção preditiva - constatada a sua necessidade a partir de dados e informações obtidas pelos operadores de uma máquina (ruídos emitidos, vibração, odores e outras características inerentes do equipamento).
Além de acompanhar o desempenho da máquina em tempo real, a manutenção preditiva serve para que os responsáveis estejam preparados para qualquer problema no futuro.
Também devem ser realizadas manutenções preventivas de rotina para o acompanhamento da máquina e a troca de itens que acabam se desgastando com o uso.
A principal diferença é que a manutenção preventiva é um processo pré-programado, com o objetivo de identificar origens de possíveis falhas e agir nelas, evitando que se tornem problemas futuros.
Dentre as diversas técnicas de manutenção industrial para prevenir falhas, garantir a segurança dos trabalhadores e minimizar possíveis perdas na produção, a Manutenção RCM (Reliability Centered Maintenance) talvez seja a mais relevante no caso de equipamentos críticos.
O principal foco da RCM é reduzir ao máximo o custo do ciclo de vida do ativo, que é a soma de todos os custos do equipamento. Por exemplo, custo da produção, instalação, manuseio, manutenção, até mesmo desinstalação e descarte.
A partir da manutenção centrada em confiabilidade, é possível traçar estratégias de manutenção para cada um dos equipamentos que estão envolvidos no trabalho. Para isso, a RCM apresenta os seguintes princípios:
· Garantir a diminuição ou eliminação da ocorrência de falhas;
· Diminuir a severidade de uma falha;
· Realizar detecção de falhas em seu estágio inicial para não causar grandes perdas ou acidentes de trabalho.
A partir dessa técnica de manutenção, os gestores conseguem distinguir quais são as melhores estratégias para cada processo. Assim, com base na criticidade dos equipamentos, temos:
Classe A: precisam de uma política preventiva de análises mais específicas e metodologias como a RCM, manutenção preditiva e preventiva.
Classe B: para a manutenção destes equipamentos pode ser adotado manutenção preditiva.
Classe C: a manutenção corretiva e o monitoramento de falhas podem ser utilizados para esses equipamentos.
Além de toda a gestão de manutenção, é preciso que a empresa tenha um planejamento interno focado na segurança das equipes. Por isso, aqui vão algumas dicas para manter um ambiente de trabalho seguro para todos:
Equipamentos de Proteção Coletiva (EPCs): são fundamentais para manter o ambiente de trabalho seguro. Alguns exemplos são os cones e faixas de segurança, placas de sinalização, sensores de presença, sirenes e alertas luminosos, cadeados e garras de bloqueio, bloqueios de disjuntores.
Oferecer EPIs para equipe: é obrigatório que as empresas forneçam aos funcionários os Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) necessários para desempenhar cada atividade. A escolha do EPI deve estar de acordo com o grau de proteção exigido para a função inerente ao risco do equipamento.
Investir no treinamento da equipe: os funcionários precisam saber exatamente o que estão fazendo a todo o momento, portanto, devem seguir os processos. Assim, educar os trabalhadores sobre as atitudes preventivas é fundamental.
Conscientizar e manter um diálogo sobre o tema: a segurança precisa fazer parte do dia a dia dos trabalhadores. Então, além de treinamentos, vale a pena investir em conversas diárias (DDS), palestras e outros tipos de discussões para sempre deixar a equipe preparada.
Aproveite para ler o post sobre os direitos dos trabalhadores e a obrigatoriedade da segurança e saúde no trabalho!
A TAGOUT oferece solução completa para a Implantação do LOTO (Lockout Tagout / Bloqueio e Etiquetagem). Baixe nosso catálogo e conheça nossos produtos e serviços projetados para a sua empresa.
