O Bloqueio e Etiquetagem, Lockout/Tagout - LoTo, é um procedimento de segurança rigoroso que visa prevenir acidentes graves no ambiente de trabalho, sobretudo no ambiente industrial. Parte fundamental do Programa de Controle de Energias Perigosas (PCEP), o LoTo consiste na identificação e no isolamento de fontes de energia perigosas em máquinas e equipamentos.
O processo é realizado por meio de bloqueios físicos e etiquetas de identificação de riscos, que garantem que nenhuma energia seja liberada acidentalmente enquanto os trabalhadores realizam tarefas de reparo, inspeção, limpeza ou manutenção.
Mas porque se fala tanto da importância do bloqueio e etiquetagem no ambiente industrial?
A resposta é que o número de acidentes de trabalho envolvendo energias perigosas ainda é muito alto no país. O Brasil ocupa o quarto lugar no ranking mundial de taxas de acidentes e mortalidade no trabalho, segundo a OIT (Organização Internacional do Trabalho). Está atrás apenas da China, Índia e Indonésia. Em média, uma pessoa morre vítima de acidente de trabalho a cada três horas. Entre 2012 e 2022, foram mais de 7 milhões de acidentes com trabalhadores registrados no regime CLT.
Neste artigo, entenda a importância do procedimento de Lockout/Tagout e os seus benefícios para a segurança e saúde dos trabalhadores.
O Lockout/Tagout é um procedimento de segurança que previne acidentes causados por liberações inesperadas de energia durante a manutenção ou intervenção em máquinas e equipamentos industriais.
Ele envolve o bloqueio físico das fontes de energia (Lockout) e a sinalização visual do bloqueio (Tagout), garantindo que os trabalhadores estejam protegidos contra esses acionamentos acidentais.
O primeiro passo para realizar um procedimento LoTo adequado é identificar as fontes de energia existentes no ambiente, que podem incluir eletricidade, gás, vapor, pressão hidráulica, entre outras.
O bloqueio consiste na aplicação de um dispositivo mecânico em um equipamento energizado. A NR-10 descreve detalhadamente o passo a passo de como deve ser feita a desenergização e a reenergização de máquinas e equipamentos industriais.
Quanto aos dispositivos utilizados para o procedimento, eles podem ser divididos em: bloqueio físico (lockout) e etiquetagem (tagout).Os mais comumente utilizados para o bloqueio físico são os cadeados de bloqueio, que permitem realizar o travamento de máquinas que vão passar por manutenções ou inspeções.
Os cadeados de bloqueio podem ser encontrados em diferentes tamanhos e hastes de materiais variados, como alumínio, aço inox, plástico e metálico. Na Tagout, os cadeados possuem corpo não condutivo e cilindro de chave única para evitar que a eletricidade seja conduzida da haste à chave no momento em que ela é inserida.
Outro dispositivo muito utilizado são as garras de bloqueio, ideais para o bloqueio de válvulas e disjuntores e permitem que mais de um profissional execute ações de manutenção na máquina bloqueada, uma vez que a garra possui três ou seis furos para cadeados.
Quando as manutenções ou inspeções são realizadas por um grande número de trabalhadores, a melhor forma de garantir a segurança é através da utilização de caixas de bloqueio. Elas permitem um controle maior das atividades de manutenção e diminuem os riscos de acidentes de trabalho com energias perigosas.
Também fundamental no procedimento LOTO, as etiquetas de bloqueio devem ser utilizadas junto aos cadeados de bloqueio e permitem a correta identificação das informações obrigatórias sobre a manutenção que está sendo realizada, como nome do responsável, departamento, empresa, etc.
Quando um técnico está fazendo a manutenção ou alguma intervenção em uma máquina ou equipamento, somente desligar a máquina é muito perigoso. Existe o risco muito grande de alguém que não sabe sobre esta manutenção ligar a máquina enquanto o colega está trabalhando, ocasionando acidentes com diversos graus de severidade.
A situação pode se complicar ainda mais caso o equipamento seja de grande porte e muitos operadores estiverem envolvidos. Se houver mudança de turno com técnicos diferentes, maior o risco. O grande perigo é alguém inadvertidamente religar o equipamento durante a manutenção.
A verdade é que muitos acidentes ocorrem em função do acionamento inesperado de máquinas e equipamentos durante a manutenção, a limpeza ou o reparo. Por isso é tão importante que as indústrias contem com um programa bem estruturado de bloqueio e etiquetagem.
Além de reduzir os acidentes registrados anualmente devido à falta de procedimento adequado quanto ao uso de energias, a adoção de um programa LoTo eficiente reduz os custos relacionados a incidentes no trabalho.
Com a prevenção da energização acidental e outros riscos associados à manutenção de máquinas, há uma diminuição nos afastamentos por lesões graves, contribuindo para a saúde dos trabalhadores. Além disso, evita gastos com tratamentos médicos, reabilitação e substituição temporária de funcionários.
Além disso, acidentes de trabalho costumam atrair fiscalizações rigorosas, sanções e auditorias do MTE. E quando há comprovação de negligência e descumprimento das NRs, a empresa pode enfrentar responsabilização civil e criminal, com o indiciamento dos profissionais responsáveis por garantir a segurança dos trabalhadores da operação.
Outro ponto importante é que ambientes de trabalho mais seguros promovem maior produtividade, pois os funcionários sentem-se mais protegidos e motivados a desempenhar suas funções com eficiência. Dessa forma, investir na segurança por meio de práticas adequadas de bloqueio e etiquetagem não apenas preserva vidas, mas também fortalece a sustentabilidade e competitividade da empresa.
Uma energia é considerada perigosa quando gera riscos à integridade de uma pessoa, especialmente aos trabalhadores que exercem tarefas envolvendo o manuseio e a manutenção de máquinas e equipamentos. Por isso, cada tipo de energia deve ser contido da maneira adequada para evitar possíveis acidentes e garantir a segurança dos profissionais.
Abaixo estão os principais tipos e seus riscos associados:
Energia elétrica: presente na maioria das máquinas e equipamentos, a energia elétrica é uma das principais causas de acidentes no ambiente de trabalho. Durante as manutenções, é fundamental realizar o bloqueio adequado da fonte de energia para evitar choques elétricos, curtos-circuitos e outros incidentes. O uso de dispositivos de bloqueio e etiquetagem (LoTo) e o treinamento dos trabalhadores são medidas essenciais para garantir a segurança.
Energia mecânica: esse tipo de energia pode ser transferido por meio da força e está presente em molas, engrenagens e sistemas de transmissão mecânica. O risco principal envolve movimentos inesperados de peças e componentes, que podem resultar em esmagamentos, amputações ou impactos. Para evitar acidentes, é necessário garantir a liberação completa da energia armazenada antes de qualquer intervenção.
Energia hidráulica e pneumática: embora possuam princípios semelhantes, essas energias se diferenciam pelo meio de transmissão: a energia hidráulica utiliza fluido líquido, enquanto a pneumática utiliza fluido gasoso. Os riscos incluem vazamentos sob alta pressão, que podem causar ferimentos graves, além de movimentos repentinos de componentes acionados por esses sistemas. O bloqueio de válvulas e a liberação segura da pressão antes de manutenções são medidas essenciais para evitar acidentes.
Energia química: resultante de reações químicas, essa energia pode ser extremamente perigosa, causando explosões, incêndios e liberação de substâncias tóxicas. O armazenamento e manuseio adequado de produtos químicos, além do uso de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs), são fundamentais para mitigar esses riscos.
É importante lembrarmos também que, mesmo após o desligamento da fonte principal, algumas máquinas e equipamentos podem reter energia residual, que pode ser elétrica, mecânica, química ou de outro tipo. Essa energia pode ser liberada de forma inesperada, causando acidentes. Para evitar riscos, é essencial realizar a descarga total da energia armazenada e verificar a ausência de carga antes de qualquer intervenção.
Se quiser saber mais detalhes sobre os tipos de energias perigosas, dê uma olhada aqui.
As Normas Regulamentadoras (NRs) desempenham um papel fundamental na garantia da segurança e saúde dos trabalhadores em diversos setores industriais. Dentre elas, destacam-se a NR-10, NR-12 e NR-33, que estabelecem diretrizes essenciais para a proteção contra riscos ocupacionais.
O procedimento de bloqueio e etiquetagem no Brasil teve origem na norma de segurança em eletricidade NR-10. Em 1978, o então Ministério do Trabalho (MTE) publicou a primeira versão da norma que incluiu na legislação brasileira uma série de requisitos e condições que têm como objetivo garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores.
Conheça um pouco mais sobre essas normas regulamentadoras:
NR-10 - Segurança em instalações e serviços em eletricidade
Abrange todas as atividades industriais que envolvem o uso da eletricidade, desde sua geração até o consumo. Para garantir a segurança dos trabalhadores, a norma exige a adoção de medidas de proteção coletivas e individuais. Entre os principais requisitos estão a elaboração de esquemas unifilares atualizados, a manutenção de um Prontuário de Instalações Elétricas e a desenergização dos circuitos antes de qualquer intervenção. Quando a desenergização não é possível, devem ser aplicadas medidas de proteção coletiva, como barreiras e sistemas de bloqueio para evitar energização acidental.
Faça o download do "Manual de Auxílio na Interpretação e Aplicação da NR-10" clicando aqui.
NR-12: Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos
Estabelece critérios para a segurança no uso de máquinas e equipamentos, prevendo a aplicação de medidas de proteção coletiva, administrativas e organizacionais, além de medidas de proteção individual. A norma regulamenta a segurança em todas as fases de operação das máquinas, desde sua construção e instalação até a manutenção e desmontagem. O empregador deve garantir a capacitação dos trabalhadores envolvidos e assegurar o cumprimento das exigências normativas para minimizar riscos.
A NR-12 aborda os principais tipos de EPCs (Equipamentos de Proteção Coletiva) que devem ser utilizados no ambiente de trabalho com o objetivo de proteger os trabalhadores em relação aos riscos coletivos existentes nos processos. Entre eles, cones, correntes e faixas de segurança, placas e etiquetas de sinalização, cadeados de bloqueio de energia, grades de contenção, alarmes sonoros e alertas luminosos.
Também são indicados os EPIs (Equipamentos de Proteção Individual), recomendados quando comprovada a inviabilidade técnica da adoção de medidas de proteção coletiva. Outras orientações previstas na NR-12 abordam as medidas administrativas, como treinamentos periódicos dos funcionários; as obrigações dos trabalhadores relativas aos procedimentos; as regras para o arranjo físico nos locais de instalação de máquinas e equipamentos; e os dispositivos elétricos, de parada de emergência e a sinalização adequada para evitar acidentes.
Faça o download da "NR-12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos" clicando aqui.
NR-33: Segurança e saúde nos trabalhos em espaços confinados
Trata da segurança em espaços confinados, locais que não foram projetados para ocupação humana contínua e que possuam meios limitados de entrada e saída, além de riscos à saúde e à segurança. A norma exige a implementação de medidas de controle para prevenir acidentes, como monitoramento da atmosfera do ambiente, sistemas de ventilação e uso de equipamentos de proteção adequados.
Faça o download da "NR-33 - Segurança e Saúde no Trabalho em Espaços Confinados” clicando aqui.
Por fim, vale ainda ressaltar que a não conformidade com as Normas Regulamentadoras pode acarretar diversas penalidades para as empresas, incluindo:
- Multas aplicadas pelos órgãos fiscalizadores;
- Sanções administrativas e suspensão de atividades;
- Embargos e interdições de instalações ou equipamentos;
- Impactos financeiros devido a processos trabalhistas e indenizações;
- Danos à reputação da empresa.
OSHA (Occupational Safety and Health Administration)
A OSHA é o órgão que regulamenta as relações de segurança e saúde no trabalho nos Estados Unidos, fornecendo diretrizes essenciais para a proteção dos trabalhadores e a prevenção de acidentes no ambiente industrial.
Esta norma não é obrigatória em países como o Brasil, mas diversas empresas que buscam um alto padrão de segurança no trabalho aplicam as suas orientações. Isso inclui companhias que fornecem insumos ou matéria-prima para multinacionais com operações no país. Hoje, é cada vez mais comum que essas organizações exijam a aplicação e o cumprimento das normas de segurança, especialmente aquelas definidas pela OSHA.
A implantação do Lockout/Tagout consiste em quatro etapas principais. São elas:
Etapa 1: Diagnóstico inicial
Primeiro, é importante fazer um levantamento de tudo o que a empresa conhece do assunto e o que já possui de bloqueio e etiquetagem em suas instalações. É preciso entender:
- Quais são os procedimentos existentes;
- Quais são as normas internas ou corporativas;
- Que dispositivos de bloqueio existem;
- Quem serão os responsáveis pelos procedimentos de bloqueio e etiquetagem.
Etapa 2: Elaboração de procedimentos e mapas de bloqueio
Com todas as informações anteriores em mãos, uma equipe multidisciplinar deve ser responsável por elaborar o projeto de implantação do Programa LoTo com todos os procedimentos fundamentados nas normas NR-10, NR-12 e OSHA 29. O importante nessa etapa é que seja um plano customizado para atender às necessidades internas da empresa.
Para isso, serão desenhados os mapas de bloqueio para cada equipamento, contendo as instruções de bloqueio e desbloqueio por meio de um material bem completo contendo fotos, lista de dispositivos de bloqueio e etiquetagem que devem ser utilizados, local de uso e tipos de energias envolvidas.
Etapa 3: Treinamento da equipe
Sem a capacitação adequada o Programa LoTo não poderá funcionar adequadamente. Por isso, o treinamento de todos os técnicos que farão os bloqueios deve ser feito de forma bem detalhada: na teoria e na prática. Também é fundamental incluir o treinamento ou uma palestra para os colaboradores envolvidos nas operações dos equipamentos. Os envolvidos não tem autorização de realizar o bloqueio, porém é importante eles terem o conhecimento do que é o bloqueio, sua importância e o que fazer quando um equipamento está bloqueado.
Etapa 4: Auditorias internas
As auditorias internas têm como objetivo avaliar a eficácia da implementação do programa LoTo, verificando se os procedimentos estão sendo seguidos corretamente e também se há oportunidades de melhoria.
Durante essa etapa, são analisados pontos de conformidade com as normas estabelecidas, o uso adequado dos dispositivos de bloqueio e a participação dos trabalhadores nos treinamentos.
Caso sejam identificadas não conformidades, a auditoria busca compreender suas causas. Elas podem incluir a falta de capacitação, ausência de dispositivos adequados ou limitações estruturais dos equipamentos. A partir dessas conclusões, são implementadas ações corretivas, como a revisão de procedimentos, reforço nos treinamentos e adequação dos equipamentos para garantir a segurança e o alinhamento com as normas vigentes.
Para que um programa de segurança do trabalho seja eficaz, é fundamental o engajamento de todas as áreas da empresa, desde a alta gestão até os operadores. No entanto, sua implementação pode enfrentar desafios que comprometem a adesão e a efetividade das medidas. Entre as principais barreiras estão:
- Falta de cultura de segurança: a resistência dos colaboradores e a falta de conscientização sobre os riscos podem dificultar a adesão ao LoTo.
- Ausência de treinamentos: sem capacitação adequada, os trabalhadores não aplicam o procedimento corretamente.
- Equipamentos sem possibilidade de bloqueio: máquinas mais antigas ou sem pontos de bloqueio exigem adaptações para garantir a segurança.
- Pressão por produtividade: a pressa para retomar operações pode levar ao descumprimento do LoTo, aumentando os riscos de acidentes.
- Falta de fiscalização e padronização: a ausência de auditorias e processos bem definidos pode comprometer a aplicação do procedimento.
Superar essas barreiras exige um compromisso da gestão com treinamentos contínuos, adequação de equipamentos e a criação de uma cultura de segurança sólida. Mas acima de tudo, o apoio da alta direção é indispensável, pois é ela que impulsiona a cultura de segurança e garante que todos façam sua parte!
Leia mais sobre as barreiras para implementar o LOTO neste artigo.
Depois de todas as informações dispostas neste blog, fica evidente que a implementação do procedimento de bloqueio e etiquetagem traz inúmeros benefícios para as empresas, garantindo um ambiente de trabalho mais seguro e alinhado às exigências legais.
Com a devida identificação e bloqueio de fontes de energia durante manutenções e intervenções, a segurança dos trabalhadores é preservada, reduzindo afastamentos, acidentes e, em casos mais sérios, fatalidades.
Além disso, empresas que adotam os procedimentos adequados e que demonstram conformidade com normas regulamentadoras, como a NR-10 e NR-12 no Brasil, reduzem o risco de receberem penalidades, multas e ações judiciais decorrentes de acidentes de trabalho.
A aplicação do LoTo é, portanto, um investimento estratégico que vai além da segurança dos trabalhadores. Implementar esse procedimento de forma eficaz contribui para um ambiente de trabalho mais seguro, produtivo e alinhado às melhores práticas do mercado.
Para apoiar as empresas nessa jornada, a Tagout oferece soluções completas e personalizadas para a aplicação do LoTo, incluindo produtos de alta qualidade, como dispositivos de bloqueio e etiquetagem, e serviços especializados, como treinamentos, elaboração de procedimentos e consultorias técnicas.
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