De 2012 a 2021, os acidentes de trabalho no Brasil mataram 22.954 pessoas, de acordo com dados do Observatório de Segurança e Saúde no Trabalho. Além dos prejuízos humanos e às famílias, os custos econômicos dessas ocorrências se manifestam em gastos do sistema de saúde e do seguro social, além do setor privado, em uma enorme quantidade de dias perdidos de trabalho.
Na indústria, as principais causas de acidentes de trabalho são a falta de atenção às proteções coletivas e equipamentos de proteção individual, mas também em relação ao excesso de confiança que alguns trabalhadores têm em suas próprias habilidades. Além disso, maiores riscos podem surgir quando máquinas e equipamentos apresentam falhas, mas cuja troca ou manutenção são negligenciadas, levando-se à normalização ou banalização dos riscos.
Mas como combater esse perigo na sua empresa? Leia a seguir sobre este tema tão relevante para trabalhadores e empregadores.
Normalização de desvios foi um termo usado pela socióloga Diane Vaughan ao analisar o desastre do ônibus espacial Challenger, nos Estados Unidos, em 1986. O ônibus espacial Challenger explodiu com 73 segundos de vôo, matando todos os sete tripulantes a bordo possivelmente por uma banalização de risco.
A profissional observou que a causa do desastre estava ligada à decisão repetida dos oficiais da NASA de lançar o ônibus espacial, apesar de uma perigosa falha de projeto relacionada aos anéis de vedação dos foguetes. Segundo a especialista, isso ocorre quando as pessoas de uma organização se tornam tão insensíveis a uma prática irregular que esta passa a não parecer errada. Basicamente é quando o errado parece certo ou quando vem a desculpa do “sempre funcionou assim".
Muitas vezes os desvios ocorrem pela existência de obstáculos à utilização do processo correto ou de motivações como tempo, custo e pressão dos colegas de trabalho. Afinal, ainda é possível seguir com a rotina - não relatando o problema ou, ainda, há casos em que os próprios gestores ignoram uma falha. Por isso, a situação que abordaremos a seguir é como combater a banalização dos riscos existentes na rotina de uma indústria.
No mundo real, o risco zero não existe. Isso porque, em tudo que fazemos, há sim a possibilidade de ocorrer um imprevisto, um erro, e tudo muda em uma simples tarefa rotineira. Corremos riscos todos os dias e eles estão presentes em nossas vidas. No ambiente industrial, ao lidar com máquinas e equipamentos, o objetivo de gestores e colaboradores deve ser o de estar o mais próximo possível do risco zero. Essa é a melhor forma de evitar acidentes de trabalho e garantir a saúde, a segurança e o bem-estar de todos.
No entanto, nem sempre é isso que acontece. Colocar-se em risco faz parte da natureza humana. Muitos comportamentos de risco no trabalho podem ser associados a três pontos:
- Falta de percepção do risco;
- Ausência de medidas de controle eficientes para prevenção de acidentes;
- Falta de comprometimento dos colaboradores com a sua segurança e a da equipe.
Por isso é tão importante trabalhar a percepção de risco.
O risco é a probabilidade de ocorrência de um acidente e a intensidade dos danos ou perdas causados por essa ocorrência. Entre os comportamentos de riscos mais comuns na rotina industrial estão: fazer tudo no "modo automático", não prestar atenção, atitudes muito confiantes, não seguir normas e procedimentos de segurança, trabalhar com pressa, usar ferramentas ou máquinas danificadas, não usar de forma correta EPIs e EPCs, operar ou fazer manutenção em equipamentos sem treinamento adequado.
Assim, a percepção de risco é ter a consciência de algum perigo iminente e tomar a decisão para evitá-lo. Conhecer, perceber os riscos e saber como minimizá-los ao máximo possível deve ser o objetivo da equipe do Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT). Composta por diversos profissionais, como técnicos de Segurança do Trabalho, engenheiros de Segurança do Trabalho, além médicos e enfermeiros do Trabalho, seu foco deve estar na elaboração e revisão do plano de segurança da empresa.
Isso porque, por mais que se faça a prevenção, as condições de trabalho podem mudar ao longo dos anos ou em algumas situações diversas. Por isso, devem ser levantados os pontos críticos nas atividades e áreas, além de estabelecer as prioridades de segurança. Assim, o foco deve estar em garantir a implantação de uma cultura de segurança, por meio de um plano de ações para evitar a exposição das equipes aos riscos e medidas que visam reduzir acidentes e doenças ocupacionais.
A seguir algumas ações que podem contribuir para implantar uma cultura de segurança nas indústrias e aumentar a percepção de risco.
Boas práticas: criar um guia que contenha tudo sobre os equipamentos utilizados, as vestimentas dos trabalhadores, o que deve ser feito em determinadas situações que possam ocorrer, dentre outras coisas.
Facilitar o reporte: incentivar o reporte de riscos no ambiente de trabalho por meio de canais de comunicação acessíveis.
Oferecer condições adequadas de trabalho: manter as manutenções das máquinas e equipamentos sempre em dia;
Proteção ao trabalhador: EPCs e EPIs em conformidade.
Valorizar atitudes seguras: premiar ações que contribuam para a cultura de segurança.
Capacitar os trabalhadores: realizar treinamentos e capacitações contínuas.
Falar sobre a segurança no dia a dia: abordar o tema no DDS (Diálogo Diário de Segurança) e conversas diárias sobre assuntos relacionados à segurança do trabalho.
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