Conheça os tipos de energias perigosas que podem causar acidentes de trabalho

Todo trabalho que envolva energias perigosas deve ter cuidado em dobro, já que qualquer deslize pode ser muito grave ou até mesmo fatal. O gerenciamento de risco é um grande aliado dos trabalhadores para diminuir os acidentes de trabalho, aproximando-se do risco zero. Outra forma de diminuir os riscos de trabalhos com energias é com a aplicação do PCEP (Programa de Controle de Energias Perigosas), também conhecido como LoTo (Lockout Tagout).

 

O que é uma energia perigosa?

Pode ser considerada uma energia perigosa toda energia que gera riscos à integridade de uma pessoa, no caso, aos trabalhadores que exercem tarefas que envolvem manuseio e manutenção de máquinas e equipamentos no ambiente industrial. Cada tipo de energia deve ser contido da maneira adequada, evitando possíveis acidentes.

 

Quais são os tipos de energias perigosas?

Existem vários tipos de energias perigosas. Dentre elas a energia elétrica, mecânica, hidráulica, pneumática, química, radiação, residual, gravitacional e outras. Abaixo, confira a explicação das energias mais comuns no ambiente de trabalho.

Energia elétrica: a energia elétrica é a mais comum, já que a maioria das máquinas e equipamentos dependem da eletricidade para funcionar. Para a realização de manutenções, é necessário que a energia seja bloqueada da maneira adequada para garantir a segurança de todos os trabalhadores envolvidos. Os equipamentos de bloqueio e etiquetagem são essenciais para eliminar os riscos de acidentes, bem como o treinamento dos trabalhadores, para que sejam capacitados para exercerem suas funções.

 

Energia mecânica: ela é a energia que pode ser transferida por meio da força, pode envolver molas, aspirais e outros objetos que geram tensão.

Energia hidráulica e pneumática: ambas as energias possuem os mesmos princípios, mas transmitem energias diferentes – hidráulica através de fluído líquido e pneumática através de fluído gasoso.

Energia química: a energia química pode ser muito perigosa, já que é o resultado de uma reação química, podendo causar grandes explosões.

Energia residual: esse tipo é diferente das outros, já que é o restante de energia que fica nas máquinas e equipamentos mesmo depois de serem bloqueados adequadamente e desligados da fonte. Pode ser mecânica, elétrica, química ou qualquer outra energia utilizada.

 

Programa de Controle de Energias Perigosas - Lockout Tagout

O programa em questão tem como objetivo criar procedimentos para prevenir os riscos de trabalhos com as energias perigosas: elétrica, mecânica, hidráulica, pneumática, química e térmica. Para isso, utiliza dispositivos de bloqueio e etiquetagem em máquinas, equipamentos e sistemas elétricos com a finalidade de bloquear as fontes de energia e impedir que os trabalhadores sejam expostos aos riscos.

O Programa de Controle de Energias Perigosas inclui o diagnóstico inicial, elaboração de procedimentos, treinamentos e auditorias. Confira abaixo cada etapa detalhadamente.

 

1. Diagnóstico Inicial

Avaliação do que já existe e alinhamento das expectativas do que será implantado: procedimentos, normas internas ou corporativas, dispositivos de bloqueio e profissionais que realizarão os bloqueios.

 

2. Elaboração de procedimentos

a. Criação do procedimento geral fundamentado nas normas NR-10, NR-12 e OSHA 29 (CFR1910.147) e customizado para atender as políticas internas da empresa.

b. Instrução de trabalho específica por máquina: elaboração de instruções visuais para fácil e rápida interpretação pelos profissionais que realizarão os bloqueios, onde são identificados todos os tipos de energia.

 

3. Treinamentos

Apresenta duração de aproximadamente 3 horas, com avaliação e emissão de certificado. A realização dos treinamentos é indicada apenas quando todos os recursos de bloqueio das fontes de energias perigosas estiverem disponíveis para serem utilizados.

 

4. Auditorias periódicas

As auditorias internas são fundamentais para o sucesso da continuidade do programa. Por isso, deve ser elaborado um checklist e cronograma com o objetivo de verificar se os procedimentos, instruções de trabalho e dispositivos estão adequados e sendo utilizados corretamente.

 

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