Investir na prevenção é a melhor forma para minimizar riscos e garantir a eficiência dentro da indústria. Por isso, um dos temas mais importantes quando se trata de máquinas e equipamentos é a manutenção planejada.
Podemos dizer que a manutenção planejada inclui atividades que ajudam a detectar, prevenir e reduzir falhas em máquinas e equipamentos. Portanto, o objetivo é reduzir ao máximo as manutenções não programadas, o risco de quebras e falhas. Estas tarefas de rotina são realizadas independentemente da condição operacional do equipamento, ou seja, se estão em funcionamento ou não.
Geralmente, as atividades de manutenção planejada são determinadas por três fatores:
1. Tempo: a cada 6 meses, 1 ano, etc.
2. Uso: por turnos ou distâncias, por exemplo.
3. Parâmetros de vida útil esperada ou média do equipamento.
Manter um planejamento é importante para antecipar quaisquer problemas e preparar os reparos antes que grandes falhas comprometam a produção. É também fundamental para facilitar a tomada de decisão dos gestores quanto às medidas que serão necessárias para manter a eficiência da produção.
A manutenção planejada é feita através de cronogramas para a identificação de quaisquer problemas nos equipamentos que possam gerar alguma parada. Assim, com a identificação destes problemas, é possível solucioná-los precocemente, evitando maiores complicações.
Para facilitar esse processo, pode-se adotar um software de manutenção, onde os dados do plano de manutenção são inseridos no sistema e ele calcula todas as datas e gera as ordens de serviços necessárias.
Veja a seguir as vantagens de se adotar uma manutenção planejada na indústria.
Reduz o desgaste dos equipamentos, uma vez que durante as revisões consegue-se ter uma noção de quais peças podem estragar, maximizando a vida útil da máquina e das peças.
Previne as manutenções corretivas, uma vez que as ações são tomadas antes das paradas ou danos dos equipamentos a fim de conseguir cumprir os prazos e metas de produção.
Quanto mais quebras de máquinas e equipamentos, maiores são os riscos para os trabalhadores. Além disso, evita-se a normalização de riscos, uma vez que não há espaço para trabalhar mesmo com falhas ocorrendo.
Com uma análise de falhas detalhada, é possível reduzir os custos da manutenção, aumentando a disponibilidade e a confiabilidade dos equipamentos.
Ganha-se em produtividade e otimização do tempo, uma vez que já se sabe quais as estratégias serão usadas nas intervenções.
É preciso entender que toda a decisão em relação ao tipo de manutenção industrial adotada deve ser baseada de acordo com as demandas da planta industrial. Por isso, na maioria das indústrias se utiliza mais de um tipo de manutenção na prática. O objetivo é encontrar o melhor custo-benefício levando em conta a eficiência operacional.
Isso porque, mesmo quem aplica na prática a manutenção preventiva, em algum momento terá que fazer uma manutenção corretiva. Mas se for possível evitar ao máximo parar a produção por causa de defeito ou quebra de máquinas, os ganhos serão muito importantes para o resultado final.
A seguir explicamos alguns dos diferentes tipos de manutenção industrial.
A manutenção corretiva ou reativa é aquela realizada para correção da falha ou do desempenho menor que o esperado. Isso quer dizer que será feita como forma de reação a um problema. Deve ser evitada ao máximo.
É realizada para reduzir ou evitar falhas, queda no desempenho e de acordo com um planejamento baseado em intervalos de tempo pré-definidos (Time Based Maintenance – TBM). Ideal para equipamentos cuja falha pode provocar catástrofes ou riscos ao meio ambiente, sistemas mais complexos ou de operação contínua.
Baseada em variáveis ou parâmetros de desempenho dos equipamentos para que seja definida a necessidade ou não de intervenção. Por isso, a manutenção preditiva é conhecida como manutenção baseada na condição.
Entre as vantagens estão: permitir que os equipamentos operem por mais tempo, garantir que a intervenção ocorra com base em dados, além de ser mais eficiente, de menor custo e rápida.
Essa técnica de manutenção apresenta uma abordagem sistêmica que permite que as empresas realizem trabalhos de manutenção de forma simplificada e eficaz.
Por exemplo, uma manutenção corretiva pode ser feita em um equipamento que apresenta alto grau de criticidade, entretanto, não é a melhor opção. Para esses ativos, o recomendado é a manutenção preditiva, diminuindo os custos e aumentando a confiabilidade dos processos.
O principal objetivo da RCM é reduzir ao máximo o LCC (Life Cicle Cost, ou seja, o custo do ciclo de vida do ativo), que é a soma de todos os custos do equipamento. A partir dessa técnica de manutenção, os gestores conseguem distinguir quais são as melhores estratégias para cada processo.
Por todas essas variáveis é importante que a planta industrial tenha um plano de manutenção de acordo com o que for melhor para a empresa, em termos de custo-benefício e atendimento às necessidades da produção. Além disso, manter um plano de manutenção preventivo bem estruturado garante as certificações de qualidade, aumentando a reputação e credibilidade da empresa.
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