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22 Set

5 dicas para reduzir os riscos de acidentes durante a manutenção de máquinas industriais

Parte da rotina de qualquer indústria, a manutenção de máquinas e equipamentos industriais deve ser levada a sério para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores. Para isso, a NR-12 do Ministério do Trabalho e Emprego, estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes nestas situações.

Sejam preventivos ou corretivos, o reparo, a inspeção, a limpeza, e outras intervenções que se fizerem necessárias em equipamentos, devem ser executados por profissionais capacitados e com a adoção de procedimentos de segurança.

Entre as medidas de proteção previstas pela NR-12 estão: as medidas de proteção coletiva ou EPCs (cones e faixas de segurança, placas de sinalização, sensores de presença, sirenes e alertas luminosos), administrativas ou de organização do trabalho e de proteção individual ou EPIs (como luvas, protetores auriculares, capacetes, botas, entre outros).

É importante destacar que a atividade de manutenção e teste de máquinas e equipamentos expõe os técnicos responsáveis a riscos que não estão presentes, na maioria das vezes, na rotina de funcionamento da máquina. Assim, para evitar perigos como choque elétrico, incêndio, explosão e riscos mecânicos (como agarramento, corte, esmagamento, por exemplo), é preciso haver um cuidado redobrado!

Quais os procedimentos necessários para reduzir os riscos de acidentes durante a tarefa de manutenção?

Aqui, alguns cuidados preventivos que fazem a diferença durante a manutenção de uma máquina e equipamento:

1. Isolamento e descarga de todas as fontes de energia

Sempre que possível, é indicado parar e desligar a máquina para o procedimento de manutenção, bem como isolar e descarregar todas as fontes de energia elétrica. Quando este procedimento não pode ser feito, a manutenção deve ser realizada somente com o modo de inspeção e manutenção dos equipamentos acionados, a fim de garantir a integridade física dos operadores.

2. Bloqueio mecânico dos dispositivos de energia

É fundamental manter o bloqueio mecânico na posição “desligado” ou “fechado” de todos os dispositivos de corte de fontes de energia, a fim de impedir a reenergização durante o processo de manutenção. O procedimento de bloqueio tem como objetivo prevenir acidentes de trabalho durante os serviços de manutenção onde existem fontes de energias perigosas.

Para isso, o operador de manutenção precisa ter o controle da energização do equipamento, a fim de impedir o acionamento acidental da máquina por terceiros. Os cadeados de bloqueio são comumente utilizados para isso, garantindo ao técnico que somente sua chave abrirá seu cadeado e, assim, o profissional poderá ficar mais tranquilo em suas atividades de manutenção.

Conforme a NR 10, é obrigatório que todos os painéis elétricos sejam trancados com cadeados de bloqueio, e que somente eletricistas capacitados, habilitados e autorizados tenham acesso a eles.

 

3. Bloqueio mecânico do interruptor principal de acionamento da máquina

 

Uma outra opção é travar o acionamento da máquina com a garra de bloqueio, o que possibilita que mais de um técnico use o mesmo bloqueio durante a manutenção do equipamento. Isso pode aumentar a segurança na manutenção quando vários técnicos farão parte do mesmo serviço.

 

As garras multiplicadoras de bloqueio asseguram que a máquina ou equipamento em manutenção permaneça bloqueado até que todo conserto ou inspeção tenham sido concluídos. Para isso, cada funcionário de manutenção envolvido no serviço coloca seu cadeado de bloqueio e sua etiqueta de identificação na garra e o equipamento só é liberado após todos os envolvidos concluírem o serviço e retirarem seus cadeados e etiquetas, aumentando a segurança e eficácia do processo de bloqueio.

 

4. Sinalização de máquina em manutenção

Os equipamentos em manutenção devem conter avisos sobre a inspeção do equipamento, por meio de um cartão ou etiquetas de bloqueio contendo o horário e a data do bloqueio, o motivo da manutenção, o nome do responsável e alerta do bloqueio.

 

5. Isolamento e sinalização se segurança do local de manutenção

Compreende a utilização de cores, símbolos, inscrições, sinais luminosos ou sonoros, entre outras formas de comunicação de mesma eficácia. Esta sinalização deve ser adotada durante todo o período de manutenção das máquinas e equipamentos. Devem ser adotados, sempre que necessário, sinais ativos de aviso ou de alerta, que indiquem a iminência de um acontecimento perigoso decorrente do procedimento de manutenção.

 

Esta sinalização de segurança serve para advertir os trabalhadores e terceiros sobre os riscos a que estão expostos, além das instruções de manutenção e outras informações necessárias para garantir a integridade física e a saúde dos trabalhadores.

 

Um conjunto de medidas preventivas é o melhor caminho para proteger a equipe de acidentes a que todos estão sujeitos diariamente. Por isso, além das medidas listadas acima, e do uso correto dos EPCs e EPIs, é sempre importante que a equipe de manutenção esteja em dia com os treinamentos e capacitações para a realização das suas atividades.

 

Autor: João Marcio Tosmann, Engenheiro Eletricista da Tagout

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