Como fazer uma análise de falhas eficiente na indústria

A manutenção industrial está cada vez mais eficaz dentro das empresas, não só para consertar equipamentos quebrados ou que não estão com um bom desempenho, mas também para prever falhas, reduzir o custo de manutenção, aumentar a confiabilidade das máquinas e muito mais.

Nesse sentido, a análise de falhas é um processo extremamente necessário, já que consiste em analisar a ocorrência dos problemas para encontrar a causa e a solução mais eficaz.

Além de necessário, a análise de falhas precisa ser livre de erros. Sua eficácia está atrelada ao funcionamento da indústria como um todo. Caso seja realizada de forma inadequada, os técnicos de manutenção não conseguem prever os erros, aumentando as chances de paradas inesperadas que prejudicam toda a produção e o risco de acidentes de trabalho.

Grau de criticidade

A análise de falhas também é muito importante para não deixar que um risco potencial ocorra em equipamentos com alto grau de criticidade. Mas o que isso significa?

Cada máquina ou insumo possui um grau diferente de criticidade: alto, médio ou baixo. Esse grau é referente à importância do ativo dentro do processo produtivo. Os que possuem alto grau, são os mais importantes para a fábrica e, por isso, não podem sofrer com paradas inesperadas.

Já os de médio e baixo grau, são os que apresentam menos impacto perante a produção.

Dessa forma, os equipamentos com alto grau de criticidade precisam, necessariamente, de uma análise de falhas eficaz. Caso contrário, a produção pode ser interrompida e causar grandes perdas e gastos à empresa.

Tipos de ferramentas e métodos para análise de falhas

Como já falado anteriormente, o objetivo da análise de falhas é impedir que erros ocorram e a paralisação das máquinas e equipamentos prejudiquem a produção.

Para isso, existem alguns métodos e ferramentas importantes para esse processo. Confira abaixo!

FMEA (Failure Modes, Effects Analysis)

FMEA significa Análise de Modos de Falha e seus Efeitos. Essa metodologia tem como objetivo analisar possíveis falhas dentro do ambiente de trabalho industrial e apontar os efeitos que as falhas causariam aos trabalhadores e à cadeia de produção, além das melhorias necessárias para que nada aconteça.

Essa metodologia pode ser realizada de duas maneiras: para evitar falhas de produtos e falhas de processos. Além disso, pode ser aplicada em diversas áreas de uma empresa, como manutenção, projetos, análise de processos e outras.  Confira abaixo como realizar a FMEA:

1) Defina qual processo ou produto será analisado.

2) Escolha a equipe que fará parte da implementação.

3) Analise os dados dos equipamentos e qualquer informação sobre os processos e faça o levantamento das falhas que podem ocorrer.

4) Identifique os efeitos de cada uma das falhas.

5) Identifique as causas principais e secundárias das falhas.

6) Priorize as falhas a partir do nível de risco RPN (Risk Priority Number, em português, número de emergência), em que o risco é calculado a partir de três variáveis: gravidade ou impacto, frequência e probabilidade de detecção de falha. O número obtido será o valor prioritário que classifica cada uma das falhas. Dessa forma, quanto maior o número, mais perigosa é a falha.

7) Coloque em prática as ações preventivas que foram definidas no plano de ação.

Para finalizar, elabore o documento FMEA com todos os detalhes para cada um dos itens citados anteriormente, como lista de falhas de processos ou produtos, os envolvidos, efeitos, causas, nível de risco e outros dados coletados.

5 Porquês

O método dos 5 Porquês foi criado pela Toyota na década de 70 para buscar mais qualidade em seus processos. Essa técnica consiste em questionar o porquê das falhas até encontrar a causa.

A resposta do primeiro porquê forma um novo porquê para a próxima pergunta e assim por diante, até que se encontre a causa raiz. Confira abaixo a estrutura dos porquês:

- 1º porquê, encontra-se um sintoma;

- 2º porquê, encontra-se uma desculpa;

- 3º porquê, encontra-se um culpado;

- 4º porquê, encontra-se uma causa;

- 5º porquê, encontra-se a causa raiz.

Diagrama de Ishikawa

O Diagrama de Ishikawa, também conhecido por espinha de peixe ou Diagrama 6M, é mais um método utilizado para fazer a análise de falhas.

Através de uma ferramenta gráfica, é possível identificar causas raízes e as categorias que elas se enquadram: máquina, mão de obra, medidas e dados quantitativos, meio ambiente e condições de operação, método ou material.

Essa ferramenta de qualidade ajuda a levantar e representar de forma visual todas as causas raízes de um problema e todos os aspectos que podem ter resultado no problema. O diagrama permite que os trabalhadores vejam o que mais interfere no funcionamento e confiabilidade do equipamento ou processo e achem a melhor solução.

Passo a passo para uma análise de falhas eficaz

1) Identificar o problema: essa deve ser a primeira etapa do processo. Para identificar, faça algumas perguntas, como “o que falhou?”, “quando ocorreu a falha?”, “como ocorreu a falha?”, “qual é a gravidade do problema?”. As respostar te ajudarão a encontrar a falha.

2) Verificar as possíveis causas: chegou a hora de identificar as causas do problema, ou seja, se ele ocorreu por falha humana, falta de manutenção, por dano elétrico ou outras questões.

3) Analisar se as possíveis causas, de fato, resultaram no problema: esse passo é muito importante, já que se deve fazer a constatação da causa da falha.

4) Analisar e controlar a falha: após a análise das causas, é preciso impedir que o problema continue afetando a indústria.

5) Avaliar o problema: aqui você precisa analisar o problema como um todo. Para isso, é preciso saber o índice de ocorrência, a severidade, a detecção e o risco gerado.

6) Desenvolver ações corretivas e de prevenção: chegou a hora de corrigir o problema e estipular prevenções para que não ocorra mais nenhuma falha no processo. Aqui se encontram as manutenções corretivas e preditivas.

7) Acompanhar o andamento das ações realizadas: não podemos finalizar a análise de falhas logo após a correção. É preciso acompanhar o desenvolvimento da máquina ou processo para ter certeza de que o problema foi resolvido.

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