5 vantagens da manutenção planejada na indústria

Investir em ações preventivas é a melhor forma de minimizar riscos e garantir a eficiência operacional dentro da indústria. Por isso, um dos temas mais importantes quando falamos sobre processos em máquinas e equipamentos é a manutenção planejada.

Podemos dizer que a manutenção planejada inclui atividades que ajudam a detectar, prevenir e reduzir falhas em máquinas e equipamentos, visando reduzir riscos de quebras e falhas inesperadas.

Essas tarefas devem ser realizadas como parte da rotina, independentemente da condição operacional do equipamento, ou seja, se estão em funcionamento ou não. Geralmente, essas atividades de planejamento de manutenção são determinadas por três fatores:

1. Tempo: a cada 6 meses, 1 ano ou de acordo com a necessidade da planta.

2. Uso: por turnos, por distâncias ou por departamento, por exemplo.

3. Parâmetros de vida útil esperada ou média de produção do equipamento.

Manter um plano de manutenção é sempre importante para antecipar quaisquer problemas e preparar os reparos antes que falhas comprometam o processo produtivo. E é fundamental para facilitar a tomada de decisão dos gestores quanto às medidas necessárias para manter a eficiência operacional da produção.

Confira a seguir as principais vantagens da manutenção planejada na indústria e como ela contribui para a segurança e a produtividade da sua planta.

5 vantagens da manutenção planejada na indústria

A manutenção planejada é realizada através de cronogramas para a identificação de quaisquer problemas nos equipamentos que possam gerar alguma parada. Assim, com a identificação destes problemas, é possível intervir precocemente, evitando maiores complicações.

Para facilitar esse processo, pode-se adotar um software de manutenção, onde os dados do plano de manutenção são inseridos no sistema e ele calcula todas as datas e gera as ordens de serviços necessárias.

Veja a seguir as vantagens de se adotar uma manutenção planejada na indústria.

1. Prevenir falhas ou quebras

Reduz o desgaste dos equipamentos, uma vez que durante as revisões consegue-se ter uma noção de quais peças podem ser danificadas, maximizando a vida útil da máquina e das peças e aumentando a confiabilidade dos equipamentos.

2. Evitar perdas de produção

Previne paradas inesperadas, uma vez que as ações são tomadas antes de falhas ou danos dos equipamentos, contribuindo para o cumprimento dos prazos, metas de produção e maior produtividade industrial.

3. Garantir a segurança do trabalho na indústria para os colaboradores

Quando as intervenções acontecem de forma emergencial, há menos previsibilidade das atividades e maior exposição dos profissionais aos riscos presentes no ambiente industrial, como as energias perigosas.

4. Reduzir custos com manutenção corretiva

Com um cronograma de manutenção preventiva, é possível prever e reduzir custos com troca de peças, aumentando a disponibilidade e a confiabilidade dos ativos.

5. Aumentar a eficiência operacional

Ganha-se em produtividade e otimização do tempo, uma vez que se sabe quais estratégias serão usadas em cada intervenção técnica.

Manutenção preventiva, preditiva ou corretiva?

É preciso entender que toda a decisão em relação ao tipo de manutenção industrial adotada deve ser baseada de acordo com as demandas da planta industrial. Por isso, a maioria das indústrias utiliza mais de um tipo de manutenção na prática. O objetivo é encontrar o melhor custo-benefício levando em conta a eficiência operacional.

Isso porque, mesmo quem aplica na prática a manutenção preventiva, em algum momento pode precisar providenciar uma manutenção corretiva. Mas sendo possível evitar paradas de produção por causa de defeitos ou quebras de máquinas, os ganhos serão muito importantes para o resultado.

A seguir explicamos os diferentes tipos de manutenção industrial.

Manutenção corretiva

A manutenção corretiva, também conhecida como manutenção reativa, é realizada após a ocorrência de uma falha ou quando o equipamento apresenta desempenho inferior ao esperado. Isso quer dizer que a intervenção ocorre em resposta a um problema já instalado, com o objetivo de restabelecer as condições operacionais do ativo. Embora seja necessária em determinadas situações, deve ser evitada.

Manutenção preventiva

A manutenção preventiva é realizada de forma planejada, com o objetivo de reduzir a probabilidade de falhas, preservar o desempenho dos equipamentos e aumentar sua confiabilidade operacional, com base no tempo de uso ou em cronogramas estabelecidos, seguindo a estratégia Time Based Maintenance (TBM).

Indicada para equipamentos cujas falhas podem comprometer a segurança das pessoas, causar impactos ao meio ambiente, interromper processos produtivos ou gerar elevados custos operacionais. Também amplamente aplicada em sistemas complexos e operações de funcionamento contínuo, onde a disponibilidade dos ativos é essencial para a continuidade das atividades.

Manutenção preditiva

A manutenção preditiva é baseada no monitoramento contínuo da condição e desempenho dos equipamentos por meio de análise de variáveis e parâmetros operacionais, permitindo identificar o momento mais adequado para a realização de intervenções. Por esse motivo, a manutenção preditiva também é conhecida como manutenção baseada na condição (Condition-Based Maintenance – CBM).

Entre as vantagens desse tipo de manutenção estão o aumento da disponibilidade dos equipamentos, a realização de intervenções com base em dados concretos e a otimização de custos, tornando o processo de manutenção mais eficiente e previsível.

Manutenção RCM

A Manutenção Centrada na Confiabilidade (Reliability-Centered Maintenance – RCM) é uma metodologia que define a estratégia de manutenção mais adequada para cada equipamento com base em sua função, criticidade, modos de falha e consequências operacionais.

Em vez de adotar uma única abordagem para todos os equipamentos, a RCM combina diferentes estratégias — corretiva, preventiva, preditiva e detectiva — conforme a necessidade de cada ativo.

Por exemplo, uma manutenção corretiva pode ser feita em um equipamento de baixa criticidade, enquanto equipamentos em que falhas podem comprometer a segurança, o meio ambiente ou a continuidade da operação demandam uma manutenção preventiva ou preditiva.

O principal objetivo da RCM é maximizar a confiabilidade e a disponibilidade dos ativos ao menor Custo do Ciclo de Vida (Life Cycle Cost – LCC) possível. A partir dessa técnica de manutenção, os gestores conseguem distinguir quais são as melhores estratégias para cada processo dentro da gestão da manutenção.

Manutenção planejada e controle de energias perigosas

Independentemente da estratégia de manutenção adotada, toda atividade de manutenção industrial envolve riscos que precisam ser controlados. Durante inspeções, ajustes e reparos em máquinas e equipamentos, os trabalhadores podem ficar expostos a diferentes formas de energias perigosas, como elétrica, mecânica, hidráulica, pneumática, térmica e gravitacional.

Por isso, além de contar com um plano de manutenção bem estruturado, é fundamental adotar medidas que garantam o isolamento seguro dessas fontes de energia antes do início das intervenções. Essa combinação entre planejamento e controle de energias perigosas contribui para a segurança do trabalho na indústria, a confiabilidade dos equipamentos e a eficiência operacional.

Nesse contexto, o Programa LOTO, também conhecido como Bloqueio e Etiquetagem, desempenha um papel fundamental. A metodologia consiste em identificar e bloquear corretamente as fontes de energia perigosas para impedir partidas inesperadas, liberações de energia armazenada ou acionamentos acidentais durante as atividades de manutenção, inspeção e limpeza, tornando as intervenções mais seguras e controladas.

– Leia mais em: O que é Lockout/Tagout e sua importância na segurança do trabalho

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